Novità nel magazzino di Gorgonzola (MI) di SDA

Nel 2009 il management di Italia Logistica (acquisita successivamente da SDA Express Courier) ha implementato il WMS StockSystem di Replica Sistemi per migliorare la gestione dei propri depositi. Successivamente è migrata alla nuova versione di StockSystemEvolution e ha implementato anche l’add-on StockVoice. Nel 2015 ha deciso poi di integrare anche la tecnologia Pick2LightAIR per velocizzare le attività di smistamento, stoccaggio e pick&pack. Questa la problematicità che era presente nell'impianto milanese: la gamma di prodotto trattata è estremamente varia sia in termini di valore unitario sia di volumetria: con articoli catalogabili in consumabili e voluminosi. Esistono articoli che possono avere una scadenza e quindi vanno gestiti con metodo FIFO.

Il magazzino è stato diviso in aree di stoccaggio e picking per voluminosi e per minuteria. Si è proceduto a installare le seguenti soluzioni: StockSystemEvolution, StockVoice, Pick2LightAIR, 12 terminali Honeywell, 4 terminali Vocollect T5, 2 Terminali Motorola

132 Display Pick2Light.

 

In ingresso la merce viene caricata a sistema mediante la lettura del codice a barre, che immediatamente individua l’area di stoccaggio porta-pallet più disponibile. Per il prelievo di prodotti voluminosi, il sistema genera liste di prelievo per tipo di destinazione (per esempio, ordini verso la Sicilia o fermo deposito) e – essendo tali prodotti “autospedibili" (ossia non necessitano di un ulteriore packaging) – permette di stampare direttamente la lettera di vettura (ossia l’etichetta contenente il dettaglio di articolo e destinatario) nel momento in cui la missione viene presa in carico.

La logica di prelievo in quest’area è di tipo “batch picking", ossia l’operatore assembla più ordini e per ogni missione preleva, di una determinata referenza, la quota complessiva di tutti gli ordini.

 Gli operatori, dotati di terminali vocali con cuffie e microfono, lavorano in maniera veloce e sicura con mani ed occhi liberi, ricevono dal sistema un comando vocale dell’attività che devono svolgere e ritrasmettono la conferma dell’avvenuta missione. Contestualmente all’operazione di prelievo, l’operatore applica direttamente l’etichetta con la lettera di vettura al collo, pronto così per la spedizione. Questa procedura, ossia l’integrazione di prelievo e lettera di vettura (eliminando di fatto la picking list), ha permesso a SDA Express Courier di ottenere notevoli vantaggi in termini di snellimento delle procedure. Una volta prelevati, i colli autospedibili sono portati in area spedizione, dove la lettura del barcode associato alla lettera di vettura genera il relativo documento di trasporto. Da qui i colli saranno poi inoltrati alle piattaforme di rilancio di SDA Express Courier su tutto territorio italiano.

 

La gestione di minuteria e consumabili – per quanto riguarda il ricevimento, la messa a stock e il prelievo – avviene attraverso il supporto del nuovo sistema pick&put-to-light wireless. In ricevimento l'operatore predispone i display luminosi Pick2LightAIR su un carrello destinato al rifornimento di ripiani o bocche di lupo. Alla lettura di ciascun oggetto, il sistema indica all’operatore, grazie al display luminoso, il contenitore in cui posizionare il prodotto e la quantità da inserire. Una volta ultimata l'operazione di smistamento, l’operatore inizia la missione di reintegro scorta nella zona di stoccaggio, guidato alle locazioni con terminali in radio frequenza o con voice secondo un percorso ottimizzato lungo le corsie.

Arrivato alla locazione indicata, l’operatore individua immediatamente – sempre grazie al display luminoso – la quantità e il contenitore in cui stoccare i prodotti. Per il prelievo di prodotti di minuteria e consumabili – analogamente a quanto accade per i voluminosi – il sistema genera ondate di prelievo per tipo di destinazione, chiamate “mini-batch" (vengono assemblati più ordini contemporaneamente), supportato da tecnologia Voice e Pick2LightAIR.

La logica di prelievo è di tipo “pick&pack - put to light": l’operatore predispone i display luminosi su un carrello destinato al prelievo "mini-batch" sul quale sono disposte scatole o buste che costituiscono il packaging definitivo.

Il sistema, attraverso il terminale voice, guida l’operatore al prelievo massivo degli articoli, ottimizzando il percorso in base agli articoli da prelevare.

Sul carrello sono posizionate più buste o scatole già destinate a ciascun ordine-cliente, sotto le quali è posizionato un display luminoso. Nel momento in cui l’operatore è in postazione, preleva la quantità indicata dal voice, e poi, in base alle luci che si illuminano sul carrello, confeziona direttamente gli articoli nelle buste/scatole, in base alle quantità indicate su ciascun display illuminato. Una volta terminata la missione, il carrello viene portato in area spedizioni.A questo punto l’operatore legge i bar-code associati ad ogni busta e StockSystemEvolution automaticamente lancia la stampa delle lettere di vettura e del relativo documento di trasporto. Sebbene il prelievo di articoli voluminosi e spare parts siano “logicamente" due procedure differenti, il WMS, per assicurare che ad un cliente – che emette un ordine composto sia da voluminosi che minuteria – arrivi l’ordine completo, prevede – in fase di lettura del collo per l’emissione del documento di trasporto – l’emissione di un avviso di attesa della parte mancante. Inoltre, nel momento in cui il documento di trasporto viene generato, il sistema invia anche un’email di conferma al cliente finale.

 

Grazie al WMS StockSystemEvolution e alle tecnologia perfettamente integrate, è stato possibile ottenere:

* controllo preciso di tutte le attività svolte da ciascun operatore, che ha consentito di migliorare la distribuzione del carico di lavoro,

* riduzione degli errori,

* maggiore velocità e produttività,

* miglior controllo delle posizioni della merce e delle giacenze e un’ottimizzazione degli spazi.

* maggiore precisione nello svolgimento di ogni attività poichè mediante il cruscotto statistiche è sempre possibile individuare eventuali efficienze e affinare il processo logistico,

* miglioramento dei risultati e dei margini poiché i tempi di lavoro si sono ridotti e l'affidabilità del sistema consente di lavorare con efficienza.