Hyster festeggia 35 anni di produzione a Craigavon

La Casa costruttrice di carrelli elevatori festeggia quest’anno un’importante ricorrenza legata al 35° anniversario dalla costruzione dell’impianto di Craigavon, nell'Irlanda del Nord. Migliaia di carrelli elevatori vengono costruiti ogni anno nello stabilimento inaugurato nell'aprile 1981, situato a sud-est di Belfast. Con 41.300 mq è il più grande stabilimento di carrelli controbilanciati del Regno Unito, da dove provengono tutti i carrelli Hyster destinati ai mercati europei, ovvero sia carrelli elevatori elettrici controbilanciati da 1,3 a 3,5 tonnellate, sia carrelli elevatori controbilanciati a combustione interna da 1,6 a 5,5 tonnellate con pneumatici. La maggior parte dei prodotti costruiti nello stabilimento di Craigavon, che è anche il fornitore mondiale per specifiche serie di cilindri di sollevamento, viene esportata in Europa, Russia, Africa e Medio Oriente. 


Definizione dello standard per la produzione 
Con procedure sempre migliori, Craigavon ha definito lo standard della qualità Hyster a livello internazionale. L’azienda beneficia dell'esperienza e delle risorse di un'organizzazione con 12 unità produttive nel mondo che fabbricano componenti di qualità e assemblano carrelli elevatori. Il metodo Demand Flow Technology (DFT), ad esempio, è stato introdotto per la prima volta nello stabilimento di Craigavon nel 1995 e ora viene utilizzato in tutti gli stabilimenti produttivi del gruppo in tutto il mondo. Questo innovativo sistema trasformò il modo di lavorare in fabbrica, consentendo di produrre qualsiasi modello in qualsiasi giorno, in base alla domanda del cliente. Inoltre con DFT i controlli di qualità sono parte integrante del processo di assemblaggio, introducendo il concetto della qualità integrata. 


Ottimizzazione della qualità mediante la tecnologia
Lo stabilimento ha beneficiato negli anni di investimenti ingenti in nuove tecnologie. Nel 2004 un nuovo sistema di verniciatura a polvere ha incrementato notevolmente il numero di carrelli verniciati giornalmente, riducendo il costo per il cliente, migliorando la qualità di finitura e la durata oltre a salvaguardare l'ambiente.  In seguito sono stati effettuati altri investimenti in aree quali i centri di tornitura di aste e tubi che si avvalgono di robot di movimentazione e strumenti di misurazione laser per ridurre ulteriormente le possibilità di errore e un banco di prova olio che consente la produzione di cilindri di qualità per i clienti. Sono anche state introdotte due celle di saldatura robotizzate che, oltre a migliorare funzionalità, flessibilità e facilità di programmazione, hanno un minor impatto ambientale, poiché i fumi vengono aspirati e filtrati dal sistema di ventilazione a soffitto.  


Sostenibilità per un ambiente di qualità
Craigavon ha introdotto un sistema di controllo dell'energia per porre le basi per una strategia di gestione energetica e ha effettuato interventi quali l'installazione di un impianto di illuminazione ad alta efficienza energetica. È inoltre in fase di introduzione un sistema di illuminazione perimetrale che può abbattere il consumo energetico fino al 50%.  Nel 2013, l'introduzione di un compattatore di rifiuti sul posto e la scelta di un'azienda di trattamento rifiuti locale ha consentito a Craigavon di affidare a terzi l'attività di riciclaggio dei rifiuti evitando il conferimento in discarica di rifiuti indifferenziati. In media, Craigavon recupera il 95% dei rifiuti, corrispondenti a 200 tonnellate eliminate dalle discariche.  Altri interventi hanno contribuito a ridurre l'impatto ambientale: lo spostamento del magazzino all'interno del sito ha eliminato la necessità di trasportare i materiali tra i siti, riducendo le emissioni di CO2 di 108 tonnellate all'anno, mentre la sostituzione della rete idrica locale ha diminuito il consumo d'acqua da 28 milioni di litri a 10 milioni di litri.  È anche in programma l'installazione di un imponente impianto di pannelli solari che in futuro fornirà a Craigavon una fonte di energia rinnovabile.